补齐环保短板 打造绿色炼铁——攀钢钒炼铁厂烧结烟气脱硫系统改造纪实

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  □何俊
 
  9月28日,天空下着雨,攀钢钒炼铁厂新3号烧结机烟囱冒出的水蒸气很快融入雨水后消散,清新的空气沁人心脾。经过2个多月紧张施工,新3号烧结机脱硫系统完成改造正式投产,标志着该厂绿色环保建设再上新台阶。
 
  破解烟气脱硫“世界性难题”
 
  攀枝花钒钛磁铁矿硫含量高达0.7%左右,而国内其它普通铁矿硫含量大多在0.1%左右,澳大利亚、巴西等进口矿的硫含量在0.03%左右。这就造成了使用钒钛磁铁矿的攀钢钒每立方米烧结烟气中,二氧化硫浓度达4000至7000毫克,最高达到其他钢铁企业的7倍。  
 
  高浓度二氧化硫烧结烟气脱硫堪称“世界性难题”。为了让攀枝花的天更蓝,攀钢钒在破解高浓度二氧化硫烧结烟气脱硫难题上,敢做第一个吃螃蟹的人。2007年,攀钢钒便与四川某知名公司共同研究开发出具有完全自主知识产权的离子液烧结烟气脱硫工艺,并首次在6号烧结机上运用。利用离子液的化学吸附特性,低温吸收烧结烟气中的二氧化硫,高温再将二氧化硫解吸出来,得到高浓度的二氧化硫气体,用来作为制作硫酸的原料,达到了变废为宝的目的。
 
  在随后的5年时间里,攀钢钒4台烧结机烟气脱硫装置相继建成投产,全面实现了烧结机与脱硫装置的完全配套,烧结机烟气二氧化硫排放量得到了较大幅度削减。
 
  外聘环保“管家”治污取得显著效果
 
  2013年,攀钢钒对国内多家钢铁企业、电厂、烟气脱硫治理单位进行了实地考察。经过反复论证,决定采取BOO模式(第三方投资建设、运营、拥有),运用技术较为成熟稳定可靠的石灰石——石膏法工艺,对新1号、6号烧结机脱硫装置实施整改。
 
  改造后的6号和新1号烧结机脱硫装置,先后于2013年12月、2014年3月投运。在此基础上,2015年3至5月,该公司采用同样的方法和工艺,对新2号烧结机的烟气脱硫装置实施了改造。改造后的脱硫装置较快实现了稳定达标运行,每立方米外排烟气二氧化硫浓度稳定低于200毫克。
 
  补齐环保“短板”适应新发展
 
  新3号烧结机烟气脱硫是攀钢自主承建的大型烧结烟气脱硫项目,采用循环吸收法烟气脱硫技术,于2012年11月投入运营。为持续降低新3号烧结机烟气脱硫出口二氧化硫浓度,炼铁厂成立了烧结机烟气脱硫工艺优化攻关队,强化生产、设备、工艺之间的无缝衔接。通过工艺技术优化攻关,使新3号烧结机外排烟气每立方米二氧化硫浓度稳定低于200毫克。
 
  但由于工艺的特殊性,循环吸收法烟气脱硫技术存在运行成本偏高、维护难度大等缺点。今年7月份,攀钢钒决定利用4号高炉节能环保改造的有利时机,对新3号烧结机脱硫进行同步改造。借鉴攀钢烧结机烟气脱硫成功经验,新3号烧结机烟气脱硫采用“BOT”模式(由脱硫公司投资并承担工程的建设、经营,最后转让),从而实现脱硫公司和攀钢“双赢”。   
 
  攀钢钒炼铁厂成立了新3号烧结机烟气脱硫改造工程组织机构,提前谋划,精准执行,积极参与工程施工管理,负责施工相关协调,进行现场安全监督及管理,全力以赴确保施工安全、环保、质量、工期稳定受控。9月28日,经过调试、试生产后,新3号烧结机和脱硫改造系统同步投运,运行平稳。至此,攀钢钒4台烧结机全部采用外聘环保“管家”的方式,治污取得显著成效。
 
  绿水青山就是金山银山。在绿色发展理念的引领下,攀钢不遗余力破解“世界性难题”,为攀枝花市更清新的空气作出了贡献。
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